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Une malterie mono cuve (tout en un)

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Une malterie mono cuve (tout en un)

Messagepar Charles AP » 04 Février 2019, 15:40

Christian Garland est l’un des tout premiers paysans brasseurs de France. A l’origine, la ferme produisait du fromage de brebis et des céréales vendues en coopérative. En 1992, devant l’obligation de mettre aux normes la fromagerie, sa femme et lui décident de changer de cap et se lancent dans la brasserie. Un choix qui, à cette époque, leur impose une autonomie qu’ils ne faisaient jusque-là que désirer. Etant donné l’absence d’une filière brassicole autre qu’industrielle, l’autoproduction et l’autoconstruction était une obligation. 25 ans plus tard, non sans efforts, le pari de l’autonomie est remporté : la ferme est en mesure de produire et transformer toutes ses matières premières et Christian en est à sa troisième brasserie-malterie autoconstruite. La dernière est particulièrement bien conçue, notamment en ce qui concerne l’ergonomie, un aspect que l’âge et l’expérience obligent à considérer. Aujourd’hui, la brasserie est reprise par ses filles, Julia et Flora, et semble promise à un bel avenir !


Présentation

Après avoir passé des années à déplacer du grain, Christian a mis un point d’honneur dans l’aménagement de sa troisième brasserie-malterie à limiter le travail de manutention. Entre autres bonne idées, la décision a été prise de quitter le traditionnel maltage sur aire et de s’équiper d’un système de maltage tout en un permettant de réaliser automatiquement et dans la même entité toutes les étapes du maltage, de la trempe au touraillage.

Caractéristiques
Capacité de production : 800 kg
Consommation : 40 kW
Température maximale de touraillage : 80 °C (malt Pils)
Coût :
• Chaudronnerie : 25 000 €
• Automatisation : 5 000 €
• Chaudière : 5 000 €


Construction et fonctionnement
Ce système conçu par Christian et réalisé par un chaudronnier, consiste en une cuve unique munie d’un faux fond dans lequel de l’air provenant d’une ventilation est insufflé. Le contrôle de la température de l’air, le retournement et l’aspersion des grains sont gérés automatiquement. Elle permet de malter des lots de 800 kg d’orge et est utilisée uniquement pour produire des malts de base.

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La cuve : Ancienne cuve laitière double paroi (pour l’isolation). Des hublots sur le côté permettent de voir les processus en cours. Une grille perforée soutenant la masse de grain et située au premier tiers de la hauteur de la cuve permet de ménager un faux fond dans lequel sera insufflé l’air provenant de la chaudière.

Le chapeau rotatif :
supporté par un axe central traversant toute la cuve, le chapeau est mis en rotation grâce à un moteur situé sous la cuve. Il porte les retourneurs, la rampe d’aspersion et la sonde de température. Son mouvement permet de les faire balayer l’ensemble de la masse de grain.

Remplissage et vidange du grain : le grain est introduit par un premier trou d’homme situé au sommet de la cuve et est vidé par le deuxième trou d’homme sur le côté.

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Retournement : 2 vis sans fin verticales (retourneurs), permettent de remuer le grain pendant les différentes étapes de maltage, ce qui permet d’homogénéiser les conditions et d’éviter l’entrelacement des radicelles durant la germination.

Aspersion : permet l’arrosage du grain durant la trempe (réalisée par aspersion) et la correction de l’humidité durant la germination. Une évacuation située sous la cuve permet d’éliminer l’excédent d’eau depuis le faux-fond.

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Production de chaleur :
une chaudière à gaz de 40 kW permet de chauffer l’air avant son introduction dans le faux-fond de la cuve. Elle permet une température de 80 °C pendant le coup de feu et donc de produire du malt Pils.

Production de froid :
un aérotherme alimenté par le groupe froid de la brasserie permet de rafraichir l’air durant la phase de germination offrant un meilleur contrôle des conditions de germination et autorisant le maltage tout au long de l’année.

Contrôle de la température : deux sondes de température, une première située dans le faux-fond et une deuxième dans la masse de grain (fixée sur le chapeau rotatif), assurent la mesure de la température et le contrôle de la ventilation.

Circuit fermé ou circuit ouvert : un système de trappes permet à la ventilation de fonctionner en circuit ouvert pendant le séchage afin d’éliminer l’humidité et en circuit fermé pendant le coup de feu pour économiser de l’énergie et permettre de monter suffisamment en température.

Automatisation et sécurité : L’équipe a fait appel à un électricien pour l’automatisation des processus et pour équiper la cuve de systèmes de sécurité. Ainsi, le chapeau ne peut tourner que si les retourneurs sont enclenchés et ne peut faire qu’un seul tour pour éviter l’arrachement de l’arrivée d’eau.

Points forts

• Gestion entièrement automatisée
• Main d’œuvre très réduite
• Bon contrôle des conditions durant toutes les étapes de maltage

Limites
• Limite la production : ne permet pas de faire germer plusieurs lots en même temps
• Onéreux

Ces travaux de recensement bénéficient du soutien financier de l’Europe et du Réseau Rural National, par le biais de la Mobilisation Collective pour le Développement Rural coordonnée par l’Atelier Paysan sur "L’innovation par les Usages, un moteur pour l’agroécologie et les dynamiques rurales" (2015-2018), dont la FNCUMA, la FADEAR, l’InterAFOCG, AgroParisTech et le CIRAD sont partenaires.

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